Am 12. Oktober 2026 gab die 26. China International Industry Fair (CIIF) ihre höchste Auszeichnung bekannt – den CIIF Grand Award. Ti5ROBOTs kraftgeregelter 7-DoF-Doppelarmroboter A6 erhielt die Auszeichnung. Preise können wie Marketingrauschen wirken, doch diese Auszeichnung würdigt etwas Konkretes und Überprüfbares: eine Kraftregelung an allen Gelenken mit einer Kraftmessgenauigkeit von ≤0.15 N, ein Last-Gewichts-Verhältnis von ≥0.57 und eine Wiederholgenauigkeit von ±0.03 mm in einem System, das auf selbst entwickelten Gelenkmodulen basiert. Dieser Artikel erläutert, welchen konkreten Nutzen diese Werte in der Produktion bieten – denn genau das bewertete die Jury tatsächlich.

Was der CIIF Grand Award tatsächlich bewertet

Der CIIF Grand Award ist die höchste Auszeichnung der China International Industry Fair. Die Bewertungskriterien sind ausdrücklich technischer Natur: Innovationsgrad, industrieller Beitrag, unabhängige geistige Eigentumsrechte sowie wirtschaftlicher und sozialer Nutzen. Es handelt sich nicht um einen Beliebtheitswettbewerb – im Bewertungsverfahren wird geprüft, welchen Beitrag das Produkt zu den Fähigkeiten der Branche leistet, nicht wie lautstark es beworben wird.

Laut der offiziellen Ankündigung von Ti5ROBOT gewann der kraftgeregelte Doppelarmroboter A6 den Grand Award 2026 genau aus diesen Gründen: Das 7-DoF-System mit Kraftregelung an beiden Armen wurde unternehmensintern entwickelt, basiert auf den eigenen Gelenkmodulen des Unternehmens und ist speziell für Anwendungen in den Bereichen verkörperte Intelligenz und humanoide Robotik konzipiert. Für ein Hardwareunternehmen mit einem Produktportfolio von Gelenkmodulen bis hin zu kompletten Plattformen ist die Auszeichnung eine Bestätigung auf Branchenebene für eine konkrete These: Kraftregelung gehört in jedes Gelenk, nicht nur ins Handgelenk.

Kraftregelung an allen Gelenken erklärt

Die meisten „kraftgeregelten“ Roboter auf dem Markt platzieren die Sensorik dort, wo sie am kostengünstigsten ist: Ein Sechsachsensensor am Handgelenk oder Endeffektor, während die übrigen Gelenke des Arms mit einfacher Positionsregelung arbeiten. Das funktioniert bei statischen Kontaktaufgaben, lässt den Arm jedoch überall dort blind, wo sich kein Sensor befindet.

Der A6 setzt auf eine andere Architektur, und dieser Unterschied ist entscheidend.Jedes Gelenk verfügt über eine eigene Kraftmessung und eine eigene Bremse – Kraftregelung und Bremsen an allen Gelenken. Dadurch erkennt der Arm Kontakte an jeder Stelle entlang der kinematischen Kette, nicht nur am Werkzeug. Daraus ergeben sich unmittelbar drei Fähigkeiten:

• Kontaktwahrnehmung entlang des gesamten Arms. Wenn ein Doppelarmsystem in einem gemeinsam genutzten Arbeitsbereich arbeitet – etwa bei der Montage, der Übergabe von Teilen oder beim Arbeiten in der Nähe von Vorrichtungen –, kann es ebenso leicht am Unterarm oder Ellenbogen wie am Greifer zu unerwartetem Kontakt kommen. Die Sensorik auf Gelenkebene erkennt ihn sofort.
• Intuitives Einlernen durch manuelles Führen. Da jedes Gelenk auf die ausgeübte Kraft reagieren kann, lässt sich der Arm von Hand führen, ohne Teach-Pendant oder Teach-Frames. So unterstützt der A6 das manuelle Führen standardmäßig.
• Koordiniertes Sicherheitsverhalten. Bremsen an allen Gelenken ermöglichen es dem System, Bewegungen schnell und gelenkweise anzuhalten – relevant überall dort, wo Menschen im selben Arbeitsbereich tätig sind.

In unserem früheren Artikel über die Kraftsensorik-Architektur haben wir das umfassendere Thema der Sensorik behandelt – darunter, wie viele Sensoren ein humanoider Roboter tatsächlich mitführt und warum. Der A6 überträgt dieselbe Philosophie auf eine Plattform für die beidhändige Manipulation.

Was 0.15 N und 0.05 N·m tatsächlich bedeuten

Laut offizieller Ankündigung beträgt die angegebene Kraftregelgenauigkeit des A6≤0.15 N für die Kraft und ≤0.05 N·m für das Drehmoment. Anschaulich ausgedrückt: 0.15 N entsprechen ungefähr dem Gewicht eines Dutzends Büroklammern auf der Handfläche; 0.05 N·m entsprechen dem Drehmoment eines kleinen Schraubendrehers, der eine M3-Schraube festzieht.

Warum diese Schwellenwerte besonders interessant sind:

• Unterhalb der Rauschgrenze starrer Automatisierung. Die Präzisionsmontage von Steckverbindern, Linsen und Flexkabeln bewegt sich im Sub-Newton-Bereich. Ein Roboter, der einen Einsteckwiderstand von 0.1 N nicht wahrnehmen kann, kann nicht erkennen, ob ein Teil korrekt sitzt oder ein Kontaktstift blockiert ist – bis etwas beschädigt wird.
• Konturfolgen, das tatsächlich der Kontur folgt. Beim flexiblen Polieren und Schleifen gekrümmter Oberflächen ist eine kontinuierliche Regelung der Normalkraft erforderlich. Je größer der Unsicherheitsbereich der Messung, desto größer muss die Sicherheitsreserve eines Prozesses sein – und desto ungleichmäßiger wird Material abgetragen.
• Stabile Mensch-Roboter-Kollaboration. In gemeinsam genutzten Arbeitsbereichen kann das System dank niedriger Messschwellen unbeabsichtigte Kontakte frühzeitig erkennen, lange bevor daraus eine Gefahr entsteht.

Bei beidhändigen Aufgaben vervielfacht sich der Nutzen, denn die beiden Arme können Objekte mit so geringen Kontaktkräften übergeben, dass sich auch nachgiebige oder bereits bearbeitete Oberflächen handhaben lassen. Dazu gehören die in der Ankündigung des A6 genannten typischen Anwendungen: die Präzisionsmontage von Elektronik, das flexible Polieren komplexer Oberflächen, das flexible Greifen und feinfühlige Mensch-Roboter-Kollaborationszellen.

Last-Gewichts-Verhältnis: die Kennzahl hinter den 6 kg

Die wichtigsten Traglastangaben des A6 lauten6 kg pro Arm und 12 kg im Doppelarmbetrieb. Das angegebene Last-Gewichts-Verhältnis beträgt ≥0.57 – in der Ankündigung selbst wird es als branchenführend bezeichnet.

Das Verhältnis verdient eine Erklärung, denn es ermöglicht einen fairen Vergleich zwischen Armen unterschiedlicher Größe. Das Last-Gewichts-Verhältnis ergibt sich aus der Traglast geteilt durch die Eigenmasse des Arms: Eine Traglast von 6 kg bei einem Armgewicht von etwa 10.5 kg ergibt ein Verhältnis von 0.57. Warum diese Kennzahl wichtiger ist als die reine Traglast:

• Jedes Gramm Armmasse belastet das Basisgelenk. Ein schwererer Arm verbraucht einen Teil seiner Traglast, um sich selbst zu tragen, benötigt für dieselbe Bewegung mehr Strom und erwärmt sich stärker.
• Mobile und humanoide Plattformen verstärken den Nachteil. Bei einem mobilen Doppelarmroboter oder einem humanoiden Roboter sitzt die Armmasse hoch oben auf der Struktur und belastet die darunterliegenden Bewegungsgelenke. Dieselbe Logik der vorgelagerten Lastvervielfachung, die das Gelenkdesign bestimmt, gilt auch für die Auswahl des Arms.
• Das Verhältnis spiegelt die Integrationsqualität wider. Ein Verhältnis von 0.57 mit Kraftmessung und Bremsen an allen Gelenken zu erreichen bedeutet, dass die für die Kraftregelung erforderlichen Sensoren, Bremsen und Verstärkungen integriert wurden, ohne den üblichen Gewichtsnachteil in Kauf nehmen zu müssen. Genau das misst die Kennzahl aus technischer Sicht.

Handgelenkgeometrie und weitere Merkmale

Zwei Konstruktionsdetails aus der Ankündigung vervollständigen das Bild. Erstens verfügt dasHandgelenk über eine kreuzachsige, nicht planare (异面) Struktur auf Basis selbst entwickelter Gelenkmodule. Die räumliche Kreuzung der Handgelenkachsen verleiht dem Handgelenk eine Steifigkeit, die ein gestapeltes planares Handgelenk gleicher Baugröße nicht erreichen kann. Diese Steifigkeit ist entscheidend dafür, dass die Wiederholgenauigkeit von ±0.03 mm auch unter Last eingehalten wird. Die angegebene Wiederholpositioniergenauigkeit von ±0.03 mm ordnet den Arm klar der Präzisionsmontage und nicht nur dem Materialhandling zu.

Zweitensverläuft die gesamte Verkabelung intern durch den Arm. Bei einem kraftgeregelten System geht es dabei nicht nur um die Optik: Externe Kabelbäume erzeugen Reibung und Trägheit, die genau jene Kraftsignale verfälschen, welche die Gelenke messen sollen. Außerdem sind sie bei Armen, die sich ständig bewegen, eine häufige Ursache für Ausfallzeiten. Eine interne Kabelführung hält die mechanischen Eigenschaften unbeeinflusst und vereinfacht die Wartung.

Derselben Ankündigung zufolge stammen über 90 % der Kernkomponenten aus inländischer Produktion. Außerdem positioniert das Unternehmen die Gesamtbetriebskosten unter denen vergleichbarer importierter Systeme – ein Beitrag zur Industrie, der sich in den Bewertungskriterien der Auszeichnung in Lieferkettenbegriffen ausdrückt.

Wo sich der Einsatz auszahlt

Überträgt man die Kennzahlen zurück auf konkrete Prozesse, lässt sich das Profil des A6 vier wiederkehrenden Produktionsmustern zuordnen:

Für Teams, die die Plattform evaluieren, enthalten die Produktseiten Einzelheiten zu Mechanik und Elektrik. Siehe die Produktreihe kollaborative Roboterarme und die zugrunde liegende Gelenkmodultechnologie, in die die Kraftmessung integriert ist. Für den humanoiden Bereich desselben Hardware-Ökosystems bietet die Produktlinie Aktuatoren für humanoide Roboter dieselbe DNA selbst entwickelter Gelenkmodule.

Quelle: offizielle WeChat-Ankündigung von Ti5ROBOT vom 12. Oktober 2026 (26. CIIF Grand Award); Bewertungskriterien des CIIF, veröffentlicht vom Veranstalter der Messe.